O que é Manutenção?
É aquele departamento que quando tudo vai bem, ninguém lembra que existe. Aquele departamento que quando algo vai mal, dizem que não existe. Aquele departamento que quando é para gastar, dizem que não é preciso que exista.
Porém, quando realmente esse departamento não existe, todos concordam que deveria existir.
São muitas as vezes que o setor de manutenção é visto como um centro de custo, e este assunto tem sido um dos principais pontos de interesse nas gestões corporativas.
Acompanhe a seguir doze dicas muito úteis que podem contribuir para a redução de custos na manutenção.
Responda a pesquisa e receba um relatório com os resultados finais
1. Planeje com antecedência – e compartilhe o planejamento com o setor de produção
Todo combinado sai mais barato, não é mesmo? Portanto, planejar é a chave da economia.
Um cronograma de manutenção bem discutido e alinhado à escala de produção evita custos e perdas desnecessárias, onde, além disso, permite também ajustes nas datas ou períodos de manutenção com antecedência.
Trace um plano a longo prazo e recalibre semanalmente suas demandas.
2. Crie planos de manutenção somente com o que realmente for necessário
A melhor pedida aqui é o RCM. O estudo de confiabilidade que irá direcionar corretamente o que deve ser feito ou não.
A obtenção de informações e procedimentos para a criação de um plano de manutenção também deve envolver os integrantes do departamento técnico e as recomendações do fabricante ou fornecedor do equipamento.
O objetivo é evitar a inclusão de itens desnecessários, redundantes ou que demandam muito tempo. Para estes últimos, é comum criar planos de manutenção específicos, que normalmente são executados em dias onde também não há produção.
3. Preventivas tem o menor risco e o maior custo
Gestão de Custos é Gestão de Riscos e alguns deles são necessários correr.
De forma segura, com informação, pontos de controle e cuidado, equipamentos pouco utilizados, talvez seja mais interessante planejar a manutenção de acordo com o número de horas trabalhadas e não intervalo entre datas, gerando assim economia em trocas não necessárias de consumíveis e assim consequentemente também de tempo.
4. Preditiva Sensitiva é inspecionar os equipamentos periodicamente
Com as inspeções periódicas são obtidas informações utilizadas para programar manutenções pontuais, normalmente com custos reduzidos.
Por exemplo, da mesma forma, assim quando se nota consequentemente que a vibração do equipamento está aumentando de forma incomum, você programaria uma parada de manutenção para resolver o problema ou esperaria que o equipamento fosse danificado?
Sem a inspeção provavelmente assim a segunda opção seria “escolhida”.
5. Tenha sempre em mãos um plano de manutenção emergencial
Este tipo de plano de manutenção é normalmente utilizado em manutenções corretivas não-planejadas onde já se conhece uma solução rápida para o problema.
Exemplo: quando o equipamento desligar de repente, quais os procedimentos de manutenção devem ser seguidos? Existe algum procedimento de segurança adicional?
6. Avalie a disponibilidade de peças de reposição
É comum que algumas manutenções não possam ser executadas devido a falta de peças de reposição em estoque.
Neste caso, além do custo de manutenção por parada de equipamento e tempo de execução extra, a empresa é obrigada a obter a peça de reposição no primeiro fornecedor disponível e nem sempre é o mais barato.
Lembre-se, a pressão é inimiga da perfeição e muito mais inimiga da economia. Lei da oferta e procura.
7. Tenha um histórico de ocorrências dos equipamentos
Com o histórico de ocorrências é possível, assim, descobrir também os padrões por trás das ocorrências e consequentemente, da mesma forma, evitá-las no futuro. Matriz de Recorrência, Análise de informações, histórico e intervenções são a base de dados.
8. Tenha um histórico de tempos de execução dos serviços de manutenção
Qual é o tempo médio de manutenção de cada equipamento? Houve algum desvio pontual? Se houve, do mesmo modo, qual foi o motivo e também qual foi o custo adicional causado por este desvio?
São perguntas que podem ser respondidas com um histórico de tempos de atendimento.
9. Elabore uma Árvore de Custos da Manutenção
Qual foi o equipamento que gerou o maior custo de manutenção em determinado período?
Baseado no custo de manutenção atual, vale a pena como resultado substituir algum equipamento problemático?
10. Obtenha informações de forma rápida
Passar dias criando um relatório ou gráfico é um desperdício de tempo e também recursos da empresa.
Seja rápido e assertivo, tenha informações reais e online diariamente para rápidas tomadas de decisões, afinal quando o assunto é custo, tempo é dinheiro, não é mesmo?
11. OBZ (Orçamento Base Zero)
É muito comum traçarmos nosso orçamento baseado em histórico, demandas passadas e necessidades já atendidas. Mas que tal pensar de forma proativa?
O Orçamento Base Zero leva em conta as manutenções que vem pela frente, de acordo com estudo de confiabilidade e ciclo de vida dos ativos.
O ativo que não deu sinais de vida útil acabando no ano passado, pode acontecer esse ano, então reveja seu budget para necessidades futuras e não passadas.
12. Mix Ótimo de Manutenção
Segundo a NBR 5462 de confiabilidade e gestão de manutenção, a melhor manutenção resulta de uma combinação de técnicas.
Portanto saiba dosar seu mix, cuidado com excesso de preventiva (mais cara), abuse da predição (seja checklist, rotas, instrumentadas, sensitivas) e fuja da correção emergencial, afinal essa não é planejada e seu dinheiro vai pro ralo com mais rapidez.
Trace objetivos sempre, seja desafiador e caçador de perdas, principalmente financeiras.
Ahh, e se você acordar sem metas para seu dia, volte a dormir!
Conteúdos que você também pode gostar:
- Como melhorar a gestão da manutenção da sua empresa
- O IoT na manutenção: o futuro do mercado de serviços
- PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) o que é e como aplicar?
Adicione um comentário