O que é Lean Manufacturing e como aplicar no seu processo

Você sabia que o Lean Manufacturing ou Produção Enxuta, como também é conhecido no Brasil, foi a metodologia responsável por revolucionar o sistema de produção ao redor do mundo? Ela tem como principal objetivo aumentar a eficiência produtiva por meio da eliminação de desperdícios nos processos das organizações.

Se você tem interesse em saber a origem e o funcionamento do sistema de gestão desenvolvido por Taiichi Ohno, além de aprender como aplicar os princípios do Lean Manufacturing na sua empresa, saiba que este artigo é pra você! Neste artigo, você aprenderá tudo o que precisa saber sobre esse assunto. Vamos nessa?

O que é Lean Manufacturing?

O Lean Manufacturing, conhecido também como Manufatura Enxuta, é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota, no Japão, em 1950. Ele consiste em aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis. 

Também é chamado de produção enxuta ou produção puxada, porque a ordem de fabricação é liberada conforme a demanda solicitada, o conceito tem como características a eliminação de desperdícios.

O método utiliza ferramentas a fim de eliminar qualquer tipo de desperdício dos processos produtivos, seja em relação aos materiais ou ao tempo produtivo. 

Nesta filosofia, aumentar a produtividade não significa comprometer a qualidade. Ao contrário, a alta qualidade dos produtos é prioridade da indústria Lean. Os colaboradores são preparados para solucionar qualquer irregularidade durante a fabricação. 

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A origem do Lean Manufacturing

O Sistema Toyota de Produção foi desenvolvido a partir da década de 1940, quando o Japão ainda sofria as consequências do pós-guerra, e despertou a atenção do mundo devido ao crescimento lucrativo da Toyota, ano após ano, mesmo em períodos nos quais o mundo enfrentava as habituais crises financeiras.

Mas como a Toyota poderia melhorar o seu sistema produtivo? Esse foi o mesmo questionamento que os engenheiros e gestores da empresa fizeram. Eles até chegaram a pensar em implementar o sistema fordista na indústria japonesa. Fizeram várias visitas em empresas estadunidenses, porém, essa ideia não foi à frente.

Diante dessa problemática, foi necessário que os engenheiros da Toyota buscassem por novos meios de otimizar o sistema de produção da empresa. Eles desenvolveram um processo produtivo que não necessitava de grandes estoques, que mantinha um fluxo de caixa muito mais rápido e que conseguia atender as demandas do mercado.

O Sistema Toyota de Produção busca a eliminação completa dos desperdícios, que, via de regra, são muito maiores do que é imaginado pelos gestores, e, para isso, envolve mudanças profundas nas operações e, principalmente, na forma de visualizar e entender os objetivos fundamentais dos processos – coloca o cliente em primeiro plano e busca atendê-lo de maneira perfeita e com o menor custo do setor.

Das origens desta metodologia aos dias atuais, novos conceitos e técnicas consagradas foram agregadas, tais como a Teoria das Restrições e a Manutenção Produtiva Total (TPM), proporcionando maior alcance e eficiência ao implantar a metodologia e formatando o Lean Manufacturing – Manufatura Enxuta. Os resultados provenientes da adoção e implantação eficaz desse sistema tornaram a Produção Enxuta um modelo de gestão de processos bem sucedido, a ponto de ser adotado por empresas que atuam nos mais variados setores, em diversas partes do mundo. Incrível, não é mesmo?

Lean manufacturing objetivo

O Lean Manufacturing tem como objetivo central evitar perdas e desperdícios, eliminando da cadeia operacional as execuções que não agreguem valor ao processo produtivo e ao produto final mantendo ou elevando o nível de qualidade.

A abordagem da manufatura enxuta acontece por meio de uma análise das etapas produtivas, e de como as perdas pontuais podem ser solucionadas.

Para cada ponto especificado, existe um tipo de ação. O objetivo é identificar o valor, mapear suas origens, criar um fluxo produtivo que potencialize essa entrega e buscar a perfeição através da melhoria contínua.

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Princípios do Lean Manufacturing

Os princípios do Lean Manufacturing são focados em evitar e reduzir desperdícios e em melhorar processos continuamente. Vamos ver um pouco sobre cada um deles:

1. Valor

O objetivo é eliminar todas as atividades desnecessárias, que não geram valor para o cliente, e focar nas atividades que agregam valor para o cliente.

Se você conversar com o seu cliente e entender suas dores, poderá focar no que realmente importa e entregar produtos que o cliente dará mais valor e estará disposto a pagar mais por isso.

2. Fluxo de valor

Aqui é onde entra o mapeamento do fluxo de valor para organizar e priorizar suas atividades.

Os fluxos de valor são basicamente as atividades necessárias para a fabricação dos seus produtos e fazem parte dos princípios do Lean Manufacturing.

As vantagens de realizar um mapeamento do fluxo de valor são muitas, como por exemplo:

• Visualização do fluxo como um todo;
• Identificação de fontes de desperdício;
• Facilitação da tomada de decisão;
• Simplificação do processo.

3. Fluxo Contínuo

O terceiro item da lista de princípios do Lean Manufacturing trata de otimizar o fluxo produtivo para realizar as tarefas sem interrupção.

Ou seja, o objetivo aqui é simplificar e melhorar processos complicados e cheios de interrupções, como o vai, volta, para, espera, vai… Enfim, o famoso “vai e vem”.

4. Produção Puxada

A ideia da produção puxada é fabricar algo apenas quando solicitado, ou seja, ao invés de fabricar sem controle e deixar a responsabilidade no setor de vendas e marketing, sua equipe irá produzir apenas o necessário para o cliente.

A produção puxada é o oposto da produção empurrada e, quando bem implantada, gera uma redução drástica dos níveis de estoque de produtos acabados, produtos em processo e matérias primas.

O objetivo é eliminar a produção em excesso e focar na real necessidade dos clientes.

5. Melhoria Contínua

Para fechar os princípios do Lean Manufacturing, chegou a vez da melhoria contínua.

O objetivo de uma indústria que segue a mentalidade enxuta deve ser a busca pela melhoria contínua, ou seja, visando a perfeição. Sempre há o que melhorar.

Isso deve servir de norte para todas as áreas da empresa ou processos, para que tenha produtos de qualidade cada vez melhores, com menor custo, maior valor agregado e que tornem a empresa uma referência do mercado.

Como implementar Lean Manufacturing?

Quando pensamos nos conceitos do Lean Manufacturing, conseguimos transportar a metodologia para a gestão de organizações de qualquer segmento. Isso porque os desperdícios podem ocorrer em todos os tipos de processos. Na prática, requer a avaliação interna de processos que determinem o que pode ser melhorado na empresa.

Os passos de como implantar o Lean Manufacturing são orientados por princípios que visam agregar valor para o cliente. 

Com isso, será necessário estudar os processos atuais, identificar falhas e criar novos procedimentos que possam corrigi-las.

Para aprimorar o sistema de produção, é necessário integrar etapas e construir um padrão de processos que demandem menos tempo, menos interferências e, também, menos processos.

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Vantagens do uso da metodologia Lean

Investir em ferramentas gerenciais de modo a aperfeiçoar os processos internos é uma atitude que proporciona vantagens importantes para uma organização ou para os próprios processos. Independentemente do segmento, ter processos eficientes e livres de perdas é imprescindível para uma maior produtividade.

Veja quais os benefícios de implementar o Lean Manufacturing no seu negócio:

1. Foco em qualidade

A metodologia Lean Manufacturing coloca o cliente em primeiro lugar, sendo assim, a empresa realiza suas atividades com foco na excelência. Essa é a melhor maneira de entender as reais necessidades do público e oferecer soluções de qualidade e alto desempenho.

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2. Manter os recursos organizados

Uma das principais características do Lean Manufacturing é a produção na quantidade e qualidade ideal, isso significa que os recursos da empresa serão utilizados na medida correta, sem desperdícios ou excessos que representam riscos graves para o negócio.

3. Atenção na produtividade

Os gestores têm a responsabilidade de conduzir processos e, muitas vezes, enfrentam desafios diários que comprometem os resultados. Ao contar com o Lean Manufacturing, as atividades são padronizadas, o que contribui na elevação da produtividade e eficiência não apenas da gestão, mas de toda a equipe.

4. Aumentar os lucros

A finalidade do Lean Manufacturing é eliminar todos os desperdícios e fatores que não agregam valor ao produto ou serviço oferecido pela empresa. Dessa forma, é notável a curto prazo a queda dos desperdícios para produzir com qualidade, fator que contribui no aumento dos lucros e resultados.

5. Reduzir os desperdícios

O Lean Manufacturing usa métodos de gerenciamento eficientes, como o Kaizen, PDCA, 5S, Kanban, KPIs e outras que promovem processos minuciosamente executados. Diante disso, os desperdícios presentes em todos os processos e departamentos da empresa são reduzidos, elevando a execução das tarefas e produtividade dos profissionais.

6. Otimizar o seu tempo

Esta metodologia facilita a sua gestão, ou seja, garante que a equipe seja produtiva e cumpra todos os prazos com segurança. Como o tempo é precioso para uma empresa e tem relação direta com os objetivos e resultados, a filosofia Lean é ideal para garantir melhor desempenho.

Ferramentas Lean Manufacturing

Você entendeu o que é o Lean Manufacturing e o que está envolvido nessa filosofia de gestão. Mas quais ferramentas ajudam o empreendedor a colocar essa ideia em prática? Confira algumas delas!

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1. 5S

O 5S é uma ferramenta baseada em cinco processos simples. Ela vai medir a qualidade da produção e focar na mobilização de toda a companhia de forma lógica.

Criada pelos japoneses, o objetivo é eliminar o desperdício causado por más estações de trabalho e condições. Além disso, o intuito é fazer o monitoramento do que realmente precisa ser produzido, quando produzir e para quem produzir.

Os 5S envolvem os seguintes termos:

• Seiri: evitar o desperdício de recursos e a falta de espaço;
• Seiton: organizar todo o espaço de trabalho para que a produção seja mais efetiva;
• Seiso: trabalhar para que todo o ambiente fique livre e limpo;
• Seiketsu: determinar as normas de triagem, arrumação e limpeza que vão facilitar a ergonomia e a saúde da fábrica;
• Shitsuke: serve para encorajar os seus colaboradores e manter todos ajudando.

2. Jidoka

Essa ferramenta busca automatizar todo o processo de manufatura e é direcionada para o controle de qualidade. A ideia é que um operário cuide de várias máquinas ao mesmo tempo, reduzindo assim o número de pessoas e aumentando a capacidade de produção.

O Jidoka permite que o operador seja capaz de parar todo o processo caso identifique algum erro que aconteceu ou possa acontecer. Dessa forma, toda a fábrica fica ciente do problema e a busca pelo acerto se torna mais efetiva.

3. JIT: Just in time

O Just in Time é uma ferramenta que foca em otimizar a produção. Ou seja, evitar que haja excessos na fabricação que vão deixar o estoque cheio e atrapalhar o desenvolvimento da fábrica.

Se antigamente era comum uma grande quantidade de produtos parados, para substituição dos que saíssem com defeito, hoje em dia, a ideia é trabalhar sempre com o depósito zerado ou mínimo possível.

Assim, a empresa pode obter lucros maiores e conseguir retorno de capital investido mais rápido. Uma vez que vai reduzir os custos com estoque e melhorar a qualidade dos seus produtos.

4. Kanban

Parte essencial do JIT, o Kanban é um sistema que busca eficiência na fabricação. Por meio de cartões coloridos e de tamanhos diferentes é possível organizar e direcionar toda a produção para a conclusão das tarefas e demandas.

Ele pode ser feito pelo uso de softwares ou murais. O método separa as tarefas “por fazer”, “em execução” e “concluídas”. Em cada fase, são incluídas ações com uma breve descrição do que precisa ser feito.

Para verificar se o Kanban está sendo eficiente ou não, basta medir o status das tarefas. Se as “por fazer” e “em execução” forem menores que as “já entregues”, isso é um bom sinal. O importante é que o foco seja sempre a otimização do tempo e do processo produtivo.

5. Kaizen

Essa é uma ferramenta focada na qualidade do trabalho. O objetivo é mostrar que todos os funcionários de um determinado local devem se esforçar e trabalhar para reduzir os custos, o desperdício e focar no aumento do lucro.

O Kaizen prega que, para você melhorar a sua produtividade, não precisa fazer grandes investimentos. Basta incentivar os seus colaboradores para que eles se sintam envolvidos com toda a linha de produção.

6. PDCA

A melhor forma de verificar se tudo foi executado de acordo com o que foi planejado é pensar no ciclo PDCA. Usado em várias áreas, ele é fácil de aplicar e os resultados aparecem rapidamente.

Essa ferramenta é a abreviação em inglês das etapas para a execução do ciclo. São elas:

• Plan: é o planejamento do seu objetivo final, em que você vai determinar os prazos, as tarefas, os responsáveis etc;
• Do: a fase “fazer” é o momento em que as atividades são delegadas para cada responsável;
• Check: essa é a fase de acompanhamento, em que temos que verificar se está tudo dentro do prazo, dos custos, da qualidade e de outras variáveis;
• Act: por último, vem o momento de agir ou corrigir, em que vamos verificar se há falhas na execução e no planejamento.

Além de manter todos os colaboradores alinhados com o seu projeto, o ciclo PDCA vai trazer agilidade e qualidade em todas as ações em que ele for implantado.

7. TPM

Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total é uma ferramenta que busca conservar os equipamentos da linha de produção.

Os problemas operacionais podem trazer grandes impactos nas operações manufatureiras. Por isso, essa técnica incentiva a proatividade da manutenção a fim de maximizar os equipamentos operacionais. Combinado com a metodologia 5S, ela apresenta alguns pilares:

• foco na melhoria dos equipamentos;
• manutenção autônoma;
• planos de manutenção;
• gestão de qualidade;
• boa qualidade dos novos equipamentos.

Todos os colaboradores podem pensar em soluções preventivas para evitar quebras, atrasos, defeitos e acidentes com os equipamentos.

8 desperdícios do Lean Manufacturing

Eliminar os desperdícios das operações é o pilar fundamental da Filosofia Lean Manufacturing. Os Desperdícios Lean são situações que consomem recursos, não agregam valor ao consumidor e devem ser evitados.

Eles estão presentes em maior ou menor grau em toda empresa e é importante trabalhar para identificá-los e resolvê-los. Vem comigo conhecer um pouco, mas sobre cada um deles:

1. Transporte

O desperdício no transporte inclui a movimentação de pessoas, ferramentas, estoque, equipamentos ou produtos além do necessário. O movimento excessivo de materiais pode levar a danos e defeitos no produto.

Além disso, o movimento excessivo de pessoas e equipamentos pode levar ao trabalho desnecessário, maior desgaste e exaustão.

No escritório, os trabalhadores que colaboram entre si geralmente devem estar juntos. Na fábrica, os materiais necessários para a produção devem ser facilmente acessíveis e o manuseio excessivo deve ser evitado.

2. Estoque

Muitas das vezes é difícil pensar em excesso de estoque como desperdício. Mas ter mais estoque do que o necessário para sustentar um fluxo constante de trabalho pode levar a problemas, incluindo defeitos no produto ou materiais danificados, maior lead time no processo de produção, alocação ineficiente de capital e problemas ocultos no inventário.

O excesso de estoque pode ser causado por excesso de compras, superprodução de trabalho em processo ou produção de mais produtos do que a necessidade do cliente.

O excesso de estoque impede a detecção de problemas relacionados à produção.

Os desperdícios de estoque no escritório podem ser arquivos esperando para serem trabalhados, clientes esperando pelo serviço, registros não usados em um banco de dados ou arquivos obsoletos (cheque o seu PC, lá possui diversos desperdícios).

Os desperdícios de estoque na indústria podem incluir máquinas quebradas, mais produtos acabados do que os exigidos, materiais extras ocupando espaço de trabalho e produtos acabados que não podem ser vendidos.

3. Movimentação

O desperdício em movimento inclui qualquer movimento desnecessário de pessoas, equipamentos ou maquinaria.

Isso inclui andar, levantar, alcançar, dobrar, alongar e mover (parece meio louco, mas não é não).

Tarefas que exigem movimento excessivo devem ser redesenhadas para melhorar o trabalho e aumentar os níveis de saúde e segurança.

No escritório, o movimento desperdiçado pode incluir caminhar, procurar materiais, procurar arquivos, vasculhar estoques para encontrar o que é necessário, excesso de cliques do mouse e dupla entrada de dados.

4. Espera

O desperdício de espera inclui:

1) pessoas à espera de material ou equipamento e

2) equipamento ocioso.

Esse desperdício geralmente é causado pela falta de nivelamento da produção e pode resultar em excesso de estoque e superprodução.

No escritório, o desperdício em espera pode incluir a espera de que outros respondam a um e-mail, tenham arquivos aguardando revisão, reuniões ineficazes e aguardem o computador carregar um programa.

Na fábrica, o desperdício em espera pode incluir a espera de chegada de materiais, a espera das instruções adequadas para iniciar a fabricação e a presença de equipamentos com capacidade insuficiente.

5. Superprodução

A superprodução ocorre ao fabricar um produto ou um elemento do produto antes que ele seja solicitado ou exigido.

Pode ser tentador produzir tantos produtos quanto possível quando há tempo ocioso de trabalhador ou equipamento.

No entanto, em vez de produzir produtos justamente quando são necessários sob a filosofia “Just In Time”, a maneira de trabalhar “Apenas no caso” gera vários problemas, incluindo a prevenção de fluxo suave de trabalho, custos mais altos de armazenamento e ocultação de defeitos dentro do WIP. , exigindo mais gastos de capital para financiar o processo de produção e tempo de entrega excessivo.

Além disso, a produção excessiva de um produto também leva a um aumento na probabilidade de que o produto ou as quantidades de produtos produzidos estejam além das exigências do cliente.

Em um ambiente de escritório, a superprodução pode incluir fazer cópias extras, criar relatórios que ninguém lê, fornecer mais informações do que o necessário e fornecer um serviço antes que o cliente esteja pronto.

A superprodução de fabricação envolve a produção de mais produtos do que os exigidos por meio de um “sistema de produção por pressão” ou a produção de produtos em tamanhos de lote maiores do que o necessário.

6. Excesso de processamento

O processamento excessivo refere-se a fazer mais trabalho, adicionar mais componentes ou ter mais etapas em um produto ou serviço do que o exigido pelo cliente.

Na manufatura, isso poderia incluir o uso de um equipamento de precisão mais alta do que o necessário, usando componentes com capacidades além do necessário, executando mais análises do que o necessário, superdimensionando uma solução, ajustando um componente depois de já ter sido instalado e tendo mais funcionalidades em um produto do que o necessário.

No escritório, o processamento excessivo pode incluir gerar relatórios mais detalhados do que o necessário, ter etapas desnecessárias no processo de compra, exigir assinaturas desnecessárias em um documento, duplicar a entrada de dados, exigir mais formulários do que o necessário e ter uma etapa extra em um fluxo de trabalho.

Uma maneira simples de combater o processamento excessivo é entender os requisitos de trabalho do ponto de vista do cliente.

Tenha sempre um cliente em mente antes de iniciar o trabalho, produza o nível de qualidade e expectativa que o cliente deseja e faça apenas as quantidades necessárias.

7. Defeitos

Defeitos ocorrem quando o produto não está apto para uso. Isso normalmente resulta em retrabalho ou desmantelamento do produto.

Ambos os resultados são um desperdício, pois adicionam custos adicionais às operações sem entregar nenhum valor ao cliente.

Aqui estão quatro contramedidas para defeitos:

1. Procure o defeito mais frequente e concentre-se nele;
2. Desenhe um processo para detectar anormalidades e não passe nenhum item defeituoso ao longo do processo de produção;
3. Redesenhe o processo para que não leve a defeitos. Em suma, use o trabalho de padronização para garantir um processo de fabricação consistente e livre de defeitos.

8. Capital intelectual

Apesar de não fazer parte do STP, muitas pessoas sabem bem do 8° desperdício – o do potencial humano. Também descrito como o desperdício de talentos humanos e engenhosidade não utilizados.

Esse desperdício ocorre quando as organizações separam o papel da administração dos funcionários. Em algumas organizações, a responsabilidade da administração é planejar, organizar, controlar e inovar o processo de produção. O papel do funcionário é simplesmente seguir os pedidos e executar o trabalho conforme planejado.

Ao não envolver o conhecimento e a experiência do funcionário da linha de frente, é difícil melhorar os processos. Isso se deve ao fato de que as pessoas que fazem o trabalho são as que são mais capazes de identificar problemas e desenvolver soluções para elas.

No escritório, o talento não utilizado pode incluir treinamento insuficiente, incentivos ruins, não pedir feedback dos funcionários e colocar os funcionários em posições abaixo de suas qualificações. 

Na manufatura, esse desperdício pode ser visto quando os funcionários são mal treinados ou não sabem como operar efetivamente os equipamentos. Quando recebem a ferramenta errada para o trabalho e não são desafiados a apresentar ideias para melhorar o trabalho.

Veja também: Mão de obra especializada: o que é, como encontrar e qualificar

Viu como a metodologia do Lean Lean Manufacturing pode revolucionar o seu negócio? Te convido a aplicar as dicas que trouxe neste artigo e me contar nos comentários como foi sua experiência e os resultados que obteve! 

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